今天为大家介绍的相关知识内容是——造成注塑制品颜色不均的原因有什么？希望可以对大家有所帮助。

造成注塑制品颜色不均的主要原因以及解决方法如下：

（1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。

（2）塑料或者是着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期。

（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可以用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。

（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。

在正常的情况下，注塑制件表面具有的光泽主要是由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但是经常也会因为一些其他的原因造成注塑制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等等缺陷问题。造成这种原因以及解决方法分析如下：

造成注塑制品颜色不均的原因有什么？

（1）注塑模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，注塑模具排气不良。

（2）注塑模具的浇注系统有缺陷，应当增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。

（3）料温与模温偏低，必要时可以用浇口局部加热办法。

（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。

（5）塑料要充分塑化，但是要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。

（6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或者是降低喷嘴温度。

（7）使用的再生料过多，塑料或者是着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。

（8）锁模力要足够。