1 注射压力

注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。其作用是克服塑料熔体从机筒流向模具型腔的流动阻力，给予熔体一定的充模速率并对熔体进行压实补缩。在注射过程中，注射机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力其后，压力沿着流动长度至熔体最前端波前处逐步降低，如果型腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。在注射机上常用表压指示注射压力的大小，一般在40～130MPa之间。

注射压力的大小取决于注射机类型，塑料品种，熔体温度，制品形状，模具结构，模具温度，浇注系统的结构、尺寸及流程大小等。

（1）注射机类型

选择注射压力时，首先要考虑注射机所允许的注射压力，只有在注射机额定的注射压力范围内，才能调整出具体制品所需求的注射压力。在其他条件相同的情况下，柱塞式注射机所用的注射压力应比螺杆式的大。这是因为柱塞式注射机在注射时需要克服较大的摩擦阻力，从而造成较大的压力损耗。

（2）塑料品种

不同的塑料，熔体粘度受注射压力的影响不同，如ABS，其熔体粘度对温度不敏感，应采用较高的注射压力；而PE、PP等，熔体粘度对温度比较敏感，可采用较低的注射压力。用流动性好的塑料成型形状简单的厚壁制品时，注射压力可较低，一般不超过70MP。如果塑料的熔体粘度不太高，制品形状不太复杂且精度要求一般时，注射压力也不宜过高，可在70～100MPa范围内选取。如果塑料属中、高粘度，且对制品精度有一定要求，但制品形状不太复杂时，注射压力应略高，可取范围为100～140MPa。如果塑料粘度高（如PPO、PSU）且制品壁薄、形状复杂、要求精度高，则注射压力应较高，一般为140～180MPa。对于优质、精密、微型制品，注射压力可取180～250MPa或更高。

随着注射压力的增大，塑料的充模速度加快，制品中熔接强度提高，制品的密度增大。但是制品的内应力也随注射压力的增加而增大，成型后容易变形，所以采用高压注射的制品应进行退火处理。

（3）熔体温度

注射过程中，注射压力与塑料熔体温度实际上是相互制约的。熔体温度高时，应适当降低注射压力；反之则要适当提高注射压力。在生产条件和制品质量标准许可的情况下，采用高温低压的工艺条件，对保护模具，延长模具使用寿命，减少机台液压系统的磨损很有好处。

（4）制品形状和模具结构

制品结构复杂、壁薄、面积大、流程长，宜用较高的注射压力。模具结构简单，浇口尺寸较大，机筒温度、模具温度高，宜用较低的注射压力。

另外，在选择和控制注射压力时应注意以下问题：

1）注射成型塑料制品时，如果出现制品的外形尺寸误差大，表面有凹陷等质量问题时，则说明注射压力不足，应适当增加注射压力。

2）注射成型制品时，如果脱模比较困难，而且制品出现溢料飞边，说明注射压力偏高，应适当降低注射压力。

3）同其他注射工艺条件一样，注射压力的选择和控制并不是孤立的。它与其他工艺条件是相互影响、相互作用的，这一点在选择任何工艺条件时都不应忽视。总之，注射压力是注射工艺条件参数中一个非常重要的因素，影响因素很多，关系较复杂，正式生产之前，应从较低注射压力开始注射试成型，再根据制品的质量决定增减，最后确定合理的注射压力。表1列出了部分塑料可选用的注射压力范围，供选择时参考。

表1 部分塑料可选用的注射压力范围

2 保压压力

保压压力是指在注射压力完成熔体充模后的一段时间（熔体充模后的降温、冷凝时间)内，继续对模内熔体施加的压力。

保压的作用是使塑料在压力下固化，并在熔体冷凝收缩时提供足够的熔体补充，以保证注射制品成型后的形体密度和外形尺寸精度。

保压过程中需控制的两个主要参数是保压压力和保压时间。随着保压压力和保压时间的增大和延长，型腔压力增大，制品密度也增大，制品收缩率降低。

保压压力的选择受制品结构特点的影响，在生产中，保压压力一般等于或小于注射压力。保压压力大，可得到密度较高、收缩率小、外形尺寸精度高、力学性能较好的制品，但脱模后制品内残余应力较大，易产生溢料和飞边。保压压力太小则成型不足。